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martes, 15 de junio de 2010

balanceo de lineas




Arreglo decorativo de arena
CONALEP PLANTEL TOLUCA
O7 de mayo del 201
ARREGLOS CON ARENA
Carelu





Nombre de la empresa: CARELU
Eslogan: el arte esta en el detalle

Luisa Ponce Gómez
Luisa.poncegomez@yahoo.com.mx
Alma Areli Flores
arelichibi@hotmail.com
Carlos Alberto Osornio vilchis
Carlos.osornio2107@yahoo.com







INDICE
Portada---------------------------------------------------------1
Logotipo--------------------------------------------------------2
Índice ----------------------------------------------------------3
Muestra de la pieza--------------------------------------------4
Encuestas----------------------------------------------------5-6-7
Balanceo de líneas--------------------------------------------8-16
Ensamble de productos concepto y utilidad---------------------17-22
CONCIDERACIONES PARA EL BALANCEO DE LINEAS
Espacio físicos en instalaciones------------------------------22-23
Plan de ventas--------------------------------------------------24
Planes de producción----------------------------------- -------25
Capacidad instalada-----------------------------------------25-27
Distribución de planta----------------------------------------28-30
Manejo de materiales-----------------------------------------31
Mano de obra disponible--------------------------------------31-32
METODOS DE BALANCEO DE LINEA
Método propuesto--------------------------------------------32
Métodos de solución por enumeración exhaustiva--------------33
Técnica de ponderación por rango posicional--------------34-35





MUESTRA DE LA PIEZA
ARREGLO DE ARENA






Encuesta grupal
¿Qué le regalarías a tu mamá este diez de mayo?
Una veladora de gel 1 4 4 3 1 2 4 1 2 4 3 2 3 2 4 2 3 3 2 2 3 4 1 3 2 1 3 2 1
Flores de papel 2 3 2 2 4 3 3 3 4 3 4 4 1 3 2 3 2 1 1 4 2 3 2 2 1 2 2 1 4
Arreglos con arena

3 1 1 1 2 1 2 2 1 1 2 1 2 1 1 1 1 2 3 1 2 1 3 1 2 3 1 2 3
Plantas con hidrogel




¿Qué le regalarías a tu mamá este diez de mayo? 4 2 3 4 3 4 4 4 3 2 1 3 4 4 3 4 4 4 4 3 1 2 4 4 4 4 4 3 2


Arreglo de arena producto con mas probabilidad de compra teniendo como 15-1

ENCUESTA EXERNA
¿Qué le regalarías a tu mamá este diez de mayo?
Una veladora de gel
1 4 4 3 4 3 2 3 4 4 3 1 2 3 2 4 1 3 2 4 4 3 1 3 3 3 4 3 4
Flores de papel
2 3 2 2 1 4 3 2 3 2 4 4 3 2 3 3 3 4 3 2 2 4 3 4 1 4 3 1 2
Arreglos con arena

3 1 1 1 2 1 4 1 2 1 1 2 1 4 1 1 2 2 1 1 1 1 2 1 2 1 1 2 1
Plantas con hidrogel




¿Qué le regalarías a tu mamá este diez de mayo? 4 2 3 4 3 2 3 4 1 3 2 3 4 1 4 2 4 1 4 3 3 2 4 2 4 2 2 4 3

Arreglos con arena Numero de veces 18-1

ENCUESTA INTERNA
¿Qué le regalarías a tu mamá este diez de mayo?
Una veladora de gel
1 4 4 3 4 3 1 1 2 1 2 4 3 2 2 4 2 4 2 4 3 4 3 3 3 2 1 1 4
Flores de papel
2 3 2 2 3 2 3 2 1 2 1 3 4 3 4 3 1 3 3 2 4 3 2 2 4 3 4 2 3
Arreglos con arena

3 1 1 1 2 1 2 3 4 3 2 1 1 1 1 2 3 2 1 1 1 1 1 1 2 1 2 3 2
Plantas con hidrogel




¿Qué le regalarías a tu mamá este diez de mayo? 4 2 3 4 1 4 4 4 3 4 3 2 2 4 3 1 4 1 4 3 2 2 4 4 1 4 3 4 1

Arreglos con arena numero de veces 15-1



Balanceo de líneas concepto y utilidad
El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.
Las actividades compatibles entre sí se combinan en grupos de tiempos aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales especifican el orden en que deben ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble.
Cuando se realiza un estudio de tiempos, es necesario efectuarlo con trabajadores calificados, ya que por medio de estos los tiempos obtenidos serán confiables y consistentes.
El trabajador calificado es aquel que reconoce que tiene las actitudes físicas necesarias, que posee la inteligencia requerida e instrucción y que ha adquirido la destreza y conocimientos necesarios, para efectuar el trabajo en curso según normas satisfactorias de seguridad, cantidad y calidad.
La calificación por velocidad es un método de evaluación de la actuación en el que sólo se considera la rapidez de realización del trabajo (por unidad de tiempo). En este método el observador mide la efectividad del operario en comparación con el concepto de un operario normal que lleva a cabo el mismo trabajo, y luego asigna un porcentaje para indicar la relación o razón de la actuación observada a la actuación normal. Es necesario que el observador tenga un conocimiento pleno del trabajo antes de evaluarlo.
Al calificar por velocidad, 100 % generalmente se considera ritmo normal. De manera que una calificación de 110% indicaría que el operario actúa a una velocidad 10 % mayor que la normal, y una calificación del 90 %, significa que actúa con una velocidad de 90 % de la normal.
; y ;
s = Desviación Típica o Estándar y n = Número de Ciclos
= coeficiente de variación
en M.G.S.A Mármoles determinamos cada factor de velocidad de los elementos de nuestra tarea definida, ahora bien, se calificaron los 28 elementos de la tarea de los 16 ciclos observados en el desarrollo del estudio de tiempos, recordando que el FV nosotros lo asignamos de tal manera que se aplica de manera congruente a nuestros datos de interés, realizamos la siguiente tabla (Calificación por velocidad) donde se muestran los valores de velocidad, y realizamos datos para determinar, la desviación típica, y el coeficiente de variación, ahora bien el elemento que llegue a presentar mayor CV, es aquel que se va a determinar los ciclos a observar y en éste estudio se determinó que es el elemento 24 con mayor coeficiente como se muestran en los Resultados obtenidos.





Ejemplo de graficas balanceo de líneas
Calificación Por Velocidad
CICLOS 1 2 3 4 5 6 7 8
Elementos T FV T FV T FV T FV T FV T FV T FV T FV
1 Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos 300 100 300 100 300 100 300 100 300 100 300 100 300 100 300 100
2 Transporte mediante una Grúa distribuidora 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100
3 Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante 500 100 500 100 500 100 500 100 450 100 450 100 450 100 450 100
4 Verificar la posición correcta 300 90 300 90 200 125 200 125 200 125 200 125 220 110 220 110
5 Configurar Equipo 250 90 250 90 200 125 200 125 200 125 200 125 200 125 200 125
6 Transporte con sobre el Carrito Deslizante 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100
7 Se toman "medidas" para cortar partes sobrantes 400 100 400 100 350 110 350 110 350 110 350 110 300 135 300 135
8 Verificar el Contenedor de Agua 500 90 500 90 450 110 450 110 400 125 400 125 400 125 400 125
9 Se acciona la Bomba para transporte de Agua 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100
10 Abrir llave del contenedor de Agua 25 100 25 100 20 110 20 110 20 110 20 110 20 110 20 110
11 Activar Sierra para Corte 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100
12 Corte de Mármol 1500 100 1500 100 1500 100 1500 100 1500 100 1500 100 1500 100 1500 100
13 Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos 300 90 300 90 300 90 300 90 300 90 300 90 250 100 250 100
14 Transporte mediante una Grúa distribuidora 900 100 900 100 850 110 850 110 800 125 800 125 800 125 800 125
15 Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante 400 90 400 90 350 110 350 110 350 110 350 110 350 110 350 110
16 Colocar en la Máquina para hacer Laminado 300 90 300 90 300 90 300 90 250 100 250 100 250 100 250 100
17 Activar la Máquina 200 90 200 90 150 100 150 100 150 100 150 100 150 100 150 100
18 Corte de Mármol en láminas 2000 100 2000 100 2000 100 2000 100 2000 100 2000 100 2000 100 2000 100
19 Transportar el Mármol hacia fuera de la máquina 500 90 500 90 500 90 500 90 450 100 450 100 450 100 450 100
20 Colocar en Carro Transportador 200 90 200 90 200 90 200 90 200 90 200 90 150 100 150 100
21 Transporte hace Equipo Pulidor 500 90 500 90 450 100 450 100 450 100 450 100 450 100 450 100
22 Colocar en la Base del Equipo Pulidor 170 90 170 90 165 95 165 95 140 100 140 100 150 90 150 90
23 Preparar Discos y sustancias para Pulir 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
24 Aplicar solventes necesarios sobre la lámina 1000 75 1000 75 1000 75 1000 75 950 100 950 100 650 140 650 140
25 Pulir Mármol 1500 100 1500 100 1400 125 1400 125 1450 120 1450 120 1300 135 1300 135
26 Se toma la Lámina colocándola en el Patín 170 100 170 100 170 100 170 100 170 100 170 100 170 100 170 100
27 Transportar a Bodega 630 100 630 100 600 110 600 110 600 110 600 110 590 115 590 115
28 Colocar lámina en bodega de láminas y placas 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
CICLOS 9 10 11 12 13 14 15 16
Elementos T FV T FV T FV T FV T FV T FV T FV T FV
1 Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos 250 110 250 110 250 110 250 110 250 110 250 110 200 135 200 135
2 Transporte mediante una Grúa distribuidora 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100
3 Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante 450 100 450 100 450 100 450 100 450 100 450 100 450 100 450 100
4 Verificar la posición correcta 250 100 250 100 250 100 250 100 250 100 250 100 200 125 200 125
5 Configurar Equipo 150 135 150 135 150 135 150 135 150 135 150 135 150 135 150 135
6 Transporte con sobre el Carrito Deslizante 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100 400 100
7 Se toman "medidas" para cortar partes sobrantes 300 100 300 100 300 100 300 100 300 100 300 100 300 100 300 100
8 Verificar el Contenedor de Agua 300 135 300 135 300 135 300 135 300 135 300 135 250 150 250 150
9 Se acciona la Bomba para transporte de Agua 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100
10 Abrir llave del contenedor de Agua 20 110 20 110 20 110 20 110 20 110 20 110 20 110 20 110
11 Activar Sierra para Corte 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100
12 Corte de Mármol 1500 100 1500 100 1500 100 1500 100 1500 100 1500 100 1500 100 1500 100
13 Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos 250 100 250 100 250 100 250 100 250 100 250 100 250 100 250 100
14 Transporte mediante una Grúa distribuidora 850 100 850 100 850 100 850 100 850 100 850 100 850 100 850 100
15 Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante 350 110 350 110 350 110 350 110 350 110 350 110 300 135 300 135
16 Colocar en la Máquina para hacer Laminado 250 100 250 100 250 100 250 100 250 100 250 100 250 100 250 100
17 Activar la Máquina 130 110 130 110 130 110 130 110 130 110 130 110 130 110 130 110
18 Corte de Mármol en láminas 2000 100 2000 100 2000 100 2000 100 2000 100 2000 100 2000 100 2000 100
19 Transportar el Mármol hacia fuera de la máquina 450 100 450 100 450 100 450 100 450 100 450 100 450 100 450 100
20 Colocar en Carro Transportador 170 110 170 110 170 110 170 110 170 110 170 110 170 110 170 110
21 Transporte hace Equipo Pulidor 450 100 450 100 450 100 450 100 450 100 450 100 400 100 400 100
22 Colocar en la Base del Equipo Pulidor 160 100 160 100 160 100 160 100 160 100 160 100 150 110 150 110
23 Preparar Discos y sustancias para Pulir 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
24 Aplicar solventes necesarios sobre la lámina 470 155 470 155 470 155 470 155 450 155 450 155 450 155 450 155
25 Pulir Mármol 1300 100 1300 100 1300 100 1300 100 1300 100 1300 100 1300 100 1300 100
26 Se toma la Lámina colocándola en el Patín 170 100 170 100 170 100 170 100 170 100 170 100 150 125 150 125
27 Transportar a Bodega 590 100 590 100 590 100 590 100 590 100 590 100 550 110 550 110
28 Colocar lámina en bodega de láminas y placas 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
Resultados De La Práctica
Elementos =TMO S C.V. T
1 Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos 268.75 35.94 0.1337 1.701
2 Transporte mediante una Grúa distribuidora 400.00 0.00 0.0000 1.701
3 Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante 462.50 22.36 0.0483 1.701
4 Verificar la posición correcta 233.75 34.23 0.1464 1.701
5 Configurar Equipo 181.25 35.94 0.1983 1.701
6 Transporte con sobre el Carrito Deslizante 400.00 0.00 0.0000 1.701
7 Se toman "medidas" para cortar partes sobrantes 325.00 36.51 0.1124 1.701
8 Verificar el Contenedor de Agua 362.50 84.66 0.2335 1.701
9 Se acciona la Bomba para transporte de Agua 50.00 0.00 0.0000 1.701
10 Abrir llave del contenedor de Agua 20.63 1.71 0.0828 1.701
11 Activar Sierra para Corte 50.00 0.00 0.0000 1.701
12 Corte de Mármol 1500.00 0.00 0.0000 1.701
13 Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos 268.75 25.00 0.0930 1.701
14 Transporte mediante una Grúa distribuidora 843.75 30.96 0.0367 1.701
15 Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante 350.00 25.82 0.0738 1.701
16 Colocar en la Máquina para hacer Laminado 262.50 22.36 0.0852 1.701
17 Activar la Máquina 146.25 23.06 0.1577 1.701
18 Corte de Mármol en láminas 2000.00 0.00 0.0000 1.701
19 Transportar el Mármol hacia fuera de la máquina 462.50 22.36 0.0483 1.701
20 Colocar en Carro Transportador 178.75 18.21 0.1019 1.701
21 Transporte hace Equipo Pulidor 450.00 25.82 0.0574 1.701
22 Colocar en la Base del Equipo Pulidor 156.88 9.29 0.0592 1.701
23 Preparar Discos y sustancias para Pulir 100.00 0.00 0.0000 1.701
24 Aplicar solventes necesarios sobre la lámina 680.00 251.02 0.3692 1.701
25 Pulir Mármol 1356.25 79.32 0.0585 1.701
26 Se toma la Lámina colocándola en el Patín 167.50 6.83 0.0408 1.701
27 Transportar a Bodega 592.50 21.13 0.0357 1.701
28 Colocar lámina en bodega de láminas y placas 100.00 0.00 0.0000 1.701
El elemento 24, o sea "Aplicar Solventes necesario sobre la lámina", es el que tiene mayor coeficiente de variación que es de 0.3692, aplicando la fórmula:

en la tabla se puede observar los ciclos que cada uno, pero el que se necesita tomar en cuenta es el elemento 24 cuyo número de ciclo es el mayor = 158 ciclos. Por lo tanto
n = 158 ciclos a Observar
Gracias, a éste valor determinamos que para el elemento 24 el operario debe tomar en cuenta que existe un factor que hace que exista mayor variación por lo que se debe crear sistemas o aplicar los métodos necesarios para que se corrija ésta actividad y poder evitar problemas a futuro.
Cálculo Del Tiempo Normal Por Factor De Velocidad (Subjetivo)
Elementos S T S FV TN
1 Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos 2150 865 1.081 290.6
2 Transporte mediante una Grúa distribuidora 3200 800 1.000 400.0
3 Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante 3700 800 1.000 462.5
4 Verificar la posición correcta 1870 875 1.094 255.7
5 Configurar Equipo 1450 1005 1.256 227.7
6 Transporte con sobre el Carrito Deslizante 3200 800 1.000 400.0
7 Se toman "medidas" para cortar partes sobrantes 2600 855 1.069 347.3
8 Verificar el Contenedor de Agua 2900 1005 1.256 455.4
9 Se acciona la Bomba para transporte de Agua 400 800 1.000 50.0
10 Abrir llave del contenedor de Agua 165 870 1.088 22.4
11 Activar Sierra para Corte 400 800 1.000 50.0
12 Corte de Mármol 48000 800 1.000 1500.0
13 Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos 2150 770 0.963 258.7
14 Transporte mediante una Grúa distribuidora 6750 860 1.075 907.0
15 Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante 2800 885 1.106 387.2
16 Colocar en la Máquina para hacer Laminado 2100 780 0.975 255.9
17 Activar la Máquina 1170 830 1.038 151.7
18 Corte de Mármol en láminas 48000 800 1.000 2000.0
19 Transportar el Mármol hacia fuera de la máquina 3700 780 0.975 450.9
20 Colocar en Carro Transportador 1430 810 1.013 181.0
21 Transporte hace Equipo Pulidor 3600 790 0.988 444.4
22 Colocar en la Base del Equipo Pulidor 1255 785 0.981 153.9
23 Preparar Discos y sustancias para Pulir 800 800 1.000 100.0
24 Aplicar solventes necesarios sobre la lámina 5440 1010 1.263 858.5
25 Pulir Mármol 10850 880 1.100 1491.9
26 Se toma la Lámina colocándola en el Patín 1340 825 1.031 172.7
Ensamble de productos concepto y utilidad
Una estrategia importante para balancear la línea de ensamble es compartir los elementos de trabajo. Dos operarios o más con algún tipo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir el trabajo de otra estación para lograr mayor eficiencia en toda la línea.
Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una línea de ensamble es dividir un elemento de trabajo.
También una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados más favorables. En general, el diseño del producto determina la secuencia de ensamble. Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas. Las líneas de ensamble bien balanceadas no solo son menos costosas, también ayudan a mantener un buen animo en los trabajadores porque existen diferencias muy pequeñas en el contenido de trabajo que realizan en la línea.
El siguiente procedimiento para resolver el problema de balanceo de líneas de ensamble se basa en el balanceo de líneas de General Electric. El método supone lo siguiente:
1.- Los operarios no se pueden mover de una estación a otra para ayudar a mantener una carga de trabajo uniforme.
2.- Los elementos de trabajo establecidos son de tal magnitud que dividirlos más, disminuiría la eficiencia del desempeño de manera sustancial. (Una vez establecidos, los elementos de trabajo deben identificarse con un código).
Para obtener un balanceo más favorable, se puede resolver el problema para tiempos de ciclo menores de 1.50 minutos. El resultado puede ser más operarios y más producción por día que tal vez tenga que almacenarse. Otra posibilidad incluye operar la línea de balanceo más eficiente durante un número limitado de horas al día.
3. Balanceo de líneas de ensamble
El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.
Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:
1. Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea.
2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser aproximadamente iguales.
3. Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, sub ensambles, etc., y la prevención de fallas de equipo.
Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:
1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios necesarios para cada operación.
2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
3. Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.
Para poder aplicar el balanceo de línea nos apoyaremos de las siguientes fórmulas:

Se desea saber el Costo Unitario de la fabricación de 500 artículo en un turno de 8 horas, donde el salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estándar obtenido, tenemos que por cada elemento tenemos, teniendo en cuenta que se tiene una eficiencia del 90%
TE min EP IP NOT NOR T TA
3.6451 0.9 1.0417 4.3 5 0.729 0.893
4.8384 0.9 1.0417 5.6 6 0.806 0.893
5.6462 0.9 1.0417 6.5 7 0.807 0.893
2.9780 0.9 1.0417 3.4 4 0.744 0.893
2.6777 0.9 1.0417 3.1 3 0.893 0.893
4.8832 0.9 1.0417 5.7 6 0.814 0.893
4.1626 0.9 1.0417 4.8 5 0.833 0.893
5.2534 0.9 1.0417 6.1 6 0.876 0.893
0.5768 0.9 1.0417 0.7 1 0.577 0.893
0.2562 0.9 1.0417 0.3 1 0.256 0.893
0.5928 0.9 1.0417 0.7 1 0.593 0.893
17.4420 0.9 1.0417 20.2 20 0.872 0.893
3.2448 0.9 1.0417 3.8 4 0.811 0.893
11.0730 0.9 1.0417 12.8 13 0.852 0.893
4.7268 0.9 1.0417 5.5 6 0.788 0.893
3.0958 0.9 1.0417 3.6 4 0.774 0.893
1.7644 0.9 1.0417 2.0 2 0.882 0.893
24.3960 0.9 1.0417 28.2 28 0.871 0.893
5.6566 0.9 1.0417 6.5 7 0.808 0.893
2.2703 0.9 1.0417 2.6 3 0.757 0.893
5.3254 0.9 1.0417 6.2 6 0.888 0.893
2.6378 0.9 1.0417 3.1 3 0.879 0.893
1.1832 0.9 1.0417 1.4 2 0.592 0.893
10.7476 0.9 1.0417 12.4 13 0.827 0.893
19.5286 0.9 1.0417 22.6 23 0.849 0.893
2.9600 0.9 1.0417 3.4 4 0.740 0.893
7.3597 0.9 1.0417 8.5 9 0.818 0.893
1.7640 0.9 1.0417 2.0 2 0.882 0.893

Ya que determinamos nuestro tiempo estándar, por cada elemento de nuestra tarea definida, que es la laminación, pulido, etc., planteamos el costo unitario para la fabricación de 500 artículos, en un jornada de 8 horas de trabajo, observando la situación de la condiciones de trabajo en. Mármoles nuestra eficiencia es de 90% aunque la eficiencia real fue del 87.25%, que es un valor casi próximo a nuestra eficiencia planeada, ésta es una aplicación del tiempo estándar y determinamos la producción por turno y el Costos unitario que es de $18 c/u este tipo de valores se debe tomar en cuenta ya que nos ayuda a determinar preciosa de ventas y plazos de entrega.
Otro Caso De Balanceo De Lineas
n Trabajos en una Máquina
• •Determinar la secuencia óptima de procesar n trabajos en una máquina.
• •Todas las secuencias tienen el mismo makespan.
• •Minimizar el mean flow time es el criterio a satisfacer.
• •Representemos los tiempos de proceso de los trabajos i como pi (i = 1,n).
• •La secuencia que minimiza el criterio es aquella en la que los trabajos se ordenan del menor tiempo al mayor.
• •Ésta secuencia también minimiza el tiempo promedio de espera y la tardanza promedio (mean lateness).
• •Cuando los trabajos tienen diferente prioridad o peso, el objetivo puede ser el de minimizar el tiempo de flujo promedio ponderado.
• •A mayor valor del índice, el trabajo es mas importante.
• •La secuencia óptima sería ordenando los trabajos de menor pi/wi al mayor.
• •Minimizar el promedio ponderado del tiempo de flujo.
La secuencia óptima es (2, 5, 3, 6, 1, 4).
• •Las líneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de trabajo de una estación de trabajo a otra.
• •Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a las estaciones de trabajo tal que cada estación ejecuta la misma operación en cada producto.
• •La pieza permanece en cada estación por un período de tiempo llamado tiempo de ciclo, el cual depende de la demanda.
• •Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un indicador de desempeño determinado.
• •El criterio para seleccionar una asignación de tareas determinada puede ser el tiempo de ocio total. Éste se determina por:
• •I = kc -  pi
• •Dónde k es el número de estaciones de trabajo, c representa el tiempo de ciclo y  pi corresponde al tiempo total de operación.
• •El propósito es el de tener I = 0. Esto se daría si la asignación de tareas puede hacerse a una cantidad entera de estaciones.
• •Dos métodos heurísticos son proporcionados por Kilbridge & Wester y Helgeson & Birnie.


Método de Kibridge & Wester
• •Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar el número de estaciones para un tiempo de ciclo dado.
• •
• El método se ilustra con el ejemplo siguiente.
Método de Kilbridge & Wester
• •Definir el tiempo de ciclo, c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignación de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estación.
• •Considerando un ciclo de 16, se estima que el mínimo número de estaciones sería de 48/16 = 3.
• •Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II, podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse a I.

• •Al reasignarse la tarea 4 a la estación I se cumple el tiempo de ciclo.
• •Repetimos el proceso con la estación II. Podemos observar que la tarea 5, que se ubica en la estación III, se puede reasignar a la estación II.
• •La reasignación satisface el tiempo de ciclo.
• •Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estación III.

• •La línea se balanceó optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero.

Método de Helgeson & Birnie
• •Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo mas los de aquellas que la siguen

Consideraciones para el balanceo de líneas
Espacios físicos en instalaciones
en las plantas industriales se diferencian los espacios para maquinas (escritorios, armarios etc.) fijas de los sectores donde se puede circular ,se demarcan líneas paralelas de 100 mm de ancho y una distancia que normalmente suele ser de 1000 mm delimitando pasillos de circulación, entre las líneas no se deben dejar estacionado ningún elemento (ni temporalmente) deben estar siempre libres de obstáculos para transitar
también se pintan con líneas demarcadoras en el piso, debajo de todos los extinguidores para evitar obstaculicen su uso en caso de emergencias
sumado a esto deberías consultar alguna pagina de empresa de higiene y seguridad industrial ,allí encontraras todas las indicaciones para delimitar





ESPACIOS FISICOS APLICADOS A LA PRODUCCION
Para llevar a cabo este paso fue necesario sacar una vista aérea del lugar donde se encuentra la línea de producción, para así poder visualizar los espacios y medidas de seguridad como lo son áreas de trabajo, lugares de transito para evitar cualquier tipo de accidentes, también fue necesario para poder ubicar los extintores, salidas de emergencia rutas de evacuación etc.
Vista aérea de las instalaciones
Área de producción








Plan de Ventas
El plan de ventas es un plan donde se proyectan las ventas periódicamente y que se estima realizar el año siguiente. Usualmente el punto de partida de esta estimación es la venta del año anterior, donde se aumenta o disminuye en función de las acciones de venta previstas y de las condiciones de mercado esperadas.
Estimar y planear las ventas con precisión ayudará a la empresa a evitar problemas futuros de flujo de dinero, falta o exceso de personal o problemas con la compra de materias primas. Este plan le permitirá a la empresa identificar problemas y oportunidades. Para elaborar tu plan de ventas necesitas considerar tres puntos clave:



Plan y ventas aplicados a la producción
En este paso lo primero que se analizo fueron los costos de cada producto para ver presupuestos en varias empresas donde saliera más económico que nos fueran útiles por sus precios para poder comprar por mayoreo y saliera más barata la producción.

LOS COSTOS QUEDARON DE LA SIGUIENTE MANERA

producto Precio unitario Precio por mayoreo
Base de metal $35.00 $10.00
Baso de vidrio $17.00 $3.00
Bolsitas de arena $5.00 $1.50

Desde el punto de vista de ventas se detectaron las características del producto y sacar los beneficios del mismo
EJEMPLO:

VENTAJAS DESVENTAJAS
Es un adorno para cualquier espacio (casa oficina consultorio etc.) La arena con el paso del tiempo se va desacomodando
El producto es vistoso No tiene utilidad
Es un muy buen obsequio para cualquier ocasión
La arena puede caerse con facilidad




Gracias a un extenso y detallado análisis se detecto que el producto tiene mas ventajas que desventajas, siendo así nos dimos cuenta que el producto tendrá una excelente producción calidad y venta.


Posteriormente se hizo otro análisis donde se vieron los siguientes puntos de vista en base a la tabla de ventajas.

-Ver la forma de sacar al mercado nuestro producto teniendo un proceso rápido de venta.
-La competencia que se tendrá en el mercado.
-en que temporada se vendería mas rápido el producto.

PLANES DE PRODUCCIÓN


Proceso de fabricación
Para cada uno de los productos del catálogo hay que describir su proceso de fabricación. Esto significa que hay que detallar dónde se compran las materias primas, cómo y a dónde se transportan, cómo se almacenan hasta su uso, cómo se usan en el proceso de fabricación y en qué consiste este y cómo se almacena el producto final y cómo se transporta hasta el cliente final.
Hay de detallar al máximo el proceso de fabricación del producto -o de prestación del servicio- identificando las partes del proceso y decidiendo si esas etapas se realizarán dentro de la empresa o se van a subcontratar a terceros.
Instalaciones, equipos y personal
En el caso de realizar la fabricación en la empresa hay que describir las características fundamentales de los locales y instalaciones necesarias, la maquinaria que se va a necesitar y el personal que se empleará y la formación que debe tener. En el caso de subcontratar partes del proceso de fabricación, hay que saber a quien se va a subcontratar y que características deben cumplir estos terceros.
Capacidad de producción
Un aspecto crítico de la empresa es conocer la capacidad de producción que se va a tener y la flexibilidad para adaptar esta capacidad de producción a variaciones, en aumento o en disminución, de la demanda por parte del mercado.
Proveedores
También hay que prestar especial atención en cómo la empresa va a proveerse de los materiales necesarios para la producción, tratando de reducir al mínimo la dependencia de algún proveedor concreto o de algún material determinado.
Aspectos legales
Si se dispone de patentes o licencias de fabricación hay que detallar en que consisten y sus condiciones.

CAPACIDAD INSTALADA
Término que se usa para hacer referencia al volumen de producción que puede obtenerse en un período determinado en una cierta rama de actividad.
Se relaciona estrechamente con las inversiones realizadas: la Capacidad Instalada depende del conjunto de bienes de Capital que la Industria posee, determinando por lo tanto un límite a la Oferta que existe en un momento dado.
Normalmente la capacidad instalada no se usa en su totalidad: hay algunos Bienes que se emplean sólo en forma limitada puesto que ellos tienen un potencial superior al de otros bienes de Capital que intervienen en forma conjunta en la producción de un Bien determinado.
Cuando hay situaciones de Recesión o de crisis el porcentaje de la capacidad instalada utilizado tiende a disminuir, aumentando la capacidad ociosa o no utilizada. Este último término se usa equivocadamente para hacer referencia a los Recursos Naturales que las empresas, por razones de Costos o por causas de la estrechez del Mercado, no están en condiciones de explotar en un momento dado: así hay tierras que no conviene utilizar porque sus rendimientos son muy pobres y producirían Bienes a un Costo mayor que el que puede aceptar el Mercado; hay Recursos hidroeléctricos que no tiene sentido desarrollar por cuanto la capacidad de generación eléctrica ya instalada es suficiente para atender la Demanda, etc.
Es un error frecuente pensar que la producción puede siempre utilizar por completo todos los Recursos Naturales y de Capital disponibles: la utilización o no de un Factor Productivo depende, en última instancia, de consideraciones económicas y no puramente técnicas, por lo cual no tiene sentido incorporar a la producción aquellos elementos que darían por resultado un Precio más alto que el del Mercado.
En este paso fue necesario sacar un diagrama de proceso y uno de hombre maquina para ver cuantas demoras había en la producción y cuanto era el tiempo en armar solo una pieza queda de la siguiente manera:


DIAGRAMA DE PROCESO









Almacenamiento del producto transporte a la línea ensamble del transporte
De ensamble tubo en la base de metal a el área de arena



Ensamble de inspección y calidad del producto transporte a almacenamiento almacenamiento
arena en el tubo del producto terminado del producto














HOMBRE MAQUINA


OPERACIÓN: recorrido FECHA: 10-MAYO-2010
ELABORADO POR: PAG.
CARELU 1-1






















DISTRIBUCION DE PLANTA

La distribución de planta es aquella donde esta ordenado todos las áreas especificas de un planta ya sea industrial o de otro giro por lo que es importante reconocer que la distribución de planta orienta al ahorro de recursos, esfuerzos y otras demandas ya que esta tiene distribuido todas sus áreas. “La ordenación física de los elementos industriales. Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento de materiales, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, así como el equipo de trabajo y el personal de taller “.
EL OBJETIVO PRIMORDIAL:
Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.
 Elevación de la moral y satisfacción del obrero.
 Incremento de la producción.
 Disminución en los retrasos de la producción.
 Ahorro de área ocupada.
 Reducción del material en proceso.
 Acortamiento del tiempo de fabricación.
 Disminución de la congestión o confusión.
 Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
1) Distribución por posición fija:
Se trata de una distribución en la que el material o el componente permanecen en lugar fijo. Todas las herramientas, maquinaria, hombres y otras piezas del material concurren a ella. Ejemplo: construcción de un puente, un edificio, un barco de alto tonelaje.
2) Distribución por proceso o por Fusión: En ella todas las operaciones del mismo proceso están agrupadas. Ejemplo: hospitales: pediatría, maternidad, cuidados intensivos.
3) Distribución por producción en cadena, en línea o por producto: En esta, producto o tipo de producto se realiza en un área, pero al contrario de la distribución fija. El material está en movimiento. Ejemplo: Manufactura de pequeños aparatos eléctricos: tostadoras, planchas, batidoras; Aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas; Equipo electrónico: computadoras, equipos de discos compactos; y Automóviles.

4) Distribución por grupo o por células de fabricación. La distribución por células de fabricación consiste en la agrupación de las distintas máquinas dentro de diferentes centros de trabajo, denominadas celdas o células, donde se realizan operaciones sobre múltiples productos con formas y procesos similares.


VENTAJAS DE TENER UNA BUENA DISTRIBUCIÓN
 Disminución de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas y trabajadores.
 Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales y productos en elaboración, etc.
 Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad.
 Seguridad del personal y disminución de accidentes.
 Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar la calidad del producto.
 Disminución del tiempo de fabricación.
 Mejoramiento de las condiciones de trabajo.
 Incremento de la productividad y disminución de los costos.



DISTRIBUCION DE PLANTA
Para poder tener una distribución de planta adecuada y segura fue necesaria hacer un plano como el que se muestra a continuación para tomar medidas de seguridad y ventajas de la distribución como se menciono anteriormente



1.80
1.20
Medidas del
Área


MANEJO DE MATERIALES
El manejo (transporte) de los materiales puede llegar a ser en realidad el mayor problema de la producción porque agrega muy poco valor al producto. Pero consume una parte del presupuesto de manufactura. El manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio. Primero, el manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a otro. Segundo, como cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los materiales serán entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta. Por ultimo el manejo de materiales debe de considerar el espacio para el almacenamiento.
PARA EL PRIMER PASO QUE ES EL TRANSPORTE DE MATERIAL A LA LINEA DE ENSAMBLE
 Se necesita un transporte (diablito, carreta etc.) ya que la carga de este material no puede ser física por muy liviana que sea el objeto
PARA EL SEGUNDO PASO QUE ES EL ENSAMBLE DEL TUBO EN LA BASE SE NECESITA
 Pistolas de silicón (pegar el baso en la base)
 Silicón suficiente
 Ventiladores (para que se seque el producto de una forma mas rápida y no se atrase la producción )
PARA EL TERCER PASO SE NECESITA UN TRANSPORTE PARA TRASLADAR LA BASE YA LISTA A LA LINEA DE ENSABLE DE ARENA
 Se necesita un transporte (diablito, carreta etc.) ya que la carga de este material no puede ser física por muy liviana que sea el objeto
PARA EL CAURTO PASO DE LA PRODUCCION QUE ES ENBASAR EL ARENA
 Se necesitan maquinas de embudos para así introducir mas rápido la arena en el baso y que sea mas eficiente la producción sin perder calidad
EN EL ALMACENAMIENTO SE NECESITAN CAJAS ADECUADAS AL PRODUCTO PARA EVITAR QUE SE QUIEBRE EL VASO O SE SALGA LA ARENA DEL MISMO


Mano de obra
En la contabilidad general de las empresas se entiende por mano de obra el coste total que representa el montante de trabajadores que tenga la empresa incluyendo los salarios y todo tipo de impuestos que van ligados a cada trabajador. La mano de obra es un elemento muy importante, por lo tanto su correcta administración y control determinará de forma significativa el costo final del producto o servicio.

Tipos de mano de obra
• Mano de obra directa: es la mano de obra consumida en las áreas que tienen una relación directa con la producción o la prestación de algún servicio. Es la generada por los obreros y operarios calificados de la empresa.
• Mano de obra indirecta: es la mano de obra consumida en las áreas administrativas de la empresa que sirven de apoyo a la producción y al comercio.
• Mano de obra de gestión: es la mano de obra que corresponde al personal directivo y ejecutivo de la empresa.
• Mano de obra comercial: es la mano de obra generada por el área comercial de la empresa.
Consideraciones sobre la gestión de la mano de obra
• La empresa debe conocer el costo real de la mano de obra tanto la directa como la indirecta.
• La empresa debe tener siempre ajustada la plantilla de acuerdo con sus necesidades.
• Los trabajadores deben tener la experiencia, capacitación y destreza necesaria de acuerdo a las funciones que desarrolle cada uno.
• Si el trabajo de la empresa es estacional debe tener un sistema de contratación que le permita ampliar o disminuir la plantilla de acuerdo con los requerimientos de la producción.
Para tener una adecuada administración y control de la mano de obra, es necesario:
• establecer diseños adecuados de selección de personal
• aplicar programas de formación profesional permanente
• analizar bien los puestos de trabajo para asignarlos de forma adecuada
• contar con un convenio colectivo pactado con los trabajadores que conlleve la paz social en el seno de la empresa.
• establecer condiciones higiénicas, sanas y seguras que garanticen un trabajo eficiente y de buena calidad.
• establecer controles que garanticen la minimización de la capacidad ociosa.
EN ESTE PASO QUE ES MANO DE OBRA NCESARIA PARA LA EMPRESA ES IMPORTANTE SABER CUAL ES EL CAPITAL CON EL QUE CUENTA LA EMPRESA PARA ASI PODER SABER CUANTA GENTE SE NECESITA PARA LA PRODUCCION DEL PRODUCTO
UNA VEZ VISTO Y PROPUESTO DICHO PROCESO SE ASIGNARA EL PUESTO A CADA OPERADOR DE ACUERDO CON SUS HABILIDADES ESTUDIOS CAPACITACIONES ETC.
ADMINISTRACION Y COMPRAS DE LA EMPRESA
TRANSPORTES (CHOFERES) CARGADORES Y PERSONAS DE LIMPIEZA
PRODUCCION DEL PRODUCTO: en distintas áreas
ALMACENES
METODO DE BALANCEO DE LINEAS
METODO DE SOLUCION POR ENUMERACION EXAUSTIVA
El objetivo de este método es minimizar el tiempo ocioso de las estaciones sujeto a las restricciones de precedencia y a la limitación de que ninguna estación se puede exceder del tiempo de ciclo.
Las reglas del método de enumeración exhaustiva son las siguientes:
1. Dada una secuencia donde X (1) es un conjunto de elementos, la colección de asignaciones siguientes después de x(1) … X(n-1) es la colección de conjuntos de elementos como sigue:
2. Quitar de la gráfica de precedencia todas las operaciones incluidas en la secuencia x(1)…x(n-1) y todas las líneas de precedencia que salen de estos elementos.
3. Listar los conjuntos x de elementos del paso 2 tales que :
a). Si un elemento dado está en x, entonces también deberá estar cada elemento del cual una línea de precedencia se dirige a este elemento dado.
b). La suma de los tiempos de ejecución de los elementos en X no sea mayor que el límite superior del tiempo de ciclo.
c). Ninguna operación se puede agregar a X sin violar los puntos a y b.
4. Cruzar la lista de conjuntos x del paso 3 para los cuales hay otro conjunto y en la lista (aún no cruzado). Este punto puede ser omitido, pero generalmente esto puede dar como resultado un incremento en el número sustancioso en el número de iteraciones.
5. Cruzar el elemento tal que :
a. Haya sólo un elemento x en x que no esté también en y
b. Exista algún elemento y en y que no esté en x, tal que las líneas de precedencia puedan ser seguidas directamente de y hacia cualquier elemento z del cual haya una línea de precedencia de x a z.
6. Cuando ya no haya más conjuntos que puedan ser cruzados del paso 5, la subrutina que aquí se describe estaría completa.
Jackson sugiere algunas formas de acortar los problemas para ciertas situaciones especiales así como también la justificación matemática al procedimiento de balanceo de líneas descrito. Para necesarios por razones económicas. problemas muy grandes estos acortamientos pueden ser


TECNICA DE PONDERACION POR RANGO POSICIONAL
Considere el problema de balancear una línea de ensamble, con el fin de minimizar el tiempo ocioso en la línea. El tiempo y los elementos de trabajo necesarios para completar una unidad de producto son:

Elemento (j) A B C D E F G H I Procedencia Duración –
Un diagrama de precedencia, actividades en nodos (AEN), de tal manera que las actividades sin precedencia queden todas acomodadas en una misma columna que se etiquetará con el número I, la segunda columna se etiquetará con el número II y contendrá a todos los elementos que tenían como requerimiento alguna actividad previa que se encontraba en la columna I. Siga este procedimiento hasta terminar.
I II III IV
A C E G
B D F

Determine un tamaño de ciclo (C). El tamaño de ciclo se puede definir con el fin de cumplir con dos objetivos: a) Cumplir una demanda o tasa de producción esperada: = T/Q Donde: T = tiempo disponible para producir en un período dado, ejemplo: min./día, horas/mes, etc. Q = Unidades a producir en el período anterior, Ejemplo: unidad/día, unidad/mes, etc.
b) Minimizar el tiempo ocioso en la red. El tiempo de ciclo (que debe ser un número entero) debe cumplir la siguiente condición.

Mayor tj ≤ C ≤ Σ tj
j = 1
Además, una condición necesaria, pero no suficiente, para alcanzar un balance perfecto

(Σ tj)/C=K= entero
j = 1 Entonces, para buscar las alternativas de tamaño de ciclo que logren lo anterior, se tratará de descomponer el contenido total de trabajo como un producto de números primos, así para nuestro ejemplo:
(Σ tj)=contenido total de trabajo= 48,y j = 1
10 ≤ C ≤ 48 Alternativas posibles para C con las que Σ tj/C= entero.
j = 1
C1= 2×2x2×2x3 C1=48 K1=Σ tj/C1 =1 estación de trabajo (solución trivial)
C2= 2×2x2×3 C2=24 K2= Σ tj/C2=2 estaciones de trabajo
C3= 2×2x2×2 C3=16 K3= Σ tj/C3=3 estaciones de trabajo
C4=2×2x3 C4= 8 K4= Σ tj/C4=4 estaciones de trabajo

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